雙套筒石灰窯是目前市場上的主流活性石灰窯之一，其產(chǎn)能以500t/d及600t/d居多。 雙套筒石灰窯采用了窯殼和內套筒的特殊結構，使并流煅燒過程在一個窯體內進行，占地面積少，生產(chǎn)出來的石灰活性度較高，可達350ml以上，石灰中殘余CO2含量小于1.5%，如原料條件好，石灰活性度還可提高。 雙套筒窯使用的燃料范圍寬，可使用發(fā)熱值在1100kCal/Nm3以上的低熱值煤氣，且煤氣壓力僅為15kPa左右的常規(guī)壓力。整座窯采用循環(huán)氣體、高溫廢氣換熱等方式循環(huán)利用熱能，產(chǎn)品所需的熱耗也較低，是一種節(jié)能型的石灰窯。 煅燒同時采用氣流的并流和逆流原理，有效地解決生、過燒問題，提高了石灰的活性。并流煅燒方式的優(yōu)點：物料在煅燒帶上部開始煅燒時，燃料在此處于正好混合開始燃燒，溫度較高，煅燒效率較高，而在煅燒帶下部，石灰煅燒過程基本完成，石灰在此處不再需要太多熱量，而燃料的燃燒產(chǎn)物也基本將熱量傳遞給了物料，溫度降低，因此石灰活性度較高，可在350ml以上，生、過燒率低于5%。 雙套筒石灰窯的特點： （1）采用并流加熱系統(tǒng)，在物料煅燒尾期，物料與煙氣溫差小，石灰生、過燒少，且活性度高。采用良好的換熱系統(tǒng)，排煙溫度低，單位熱耗低。 （2）雙套筒窯具有備工藝先進、燒成石灰品質好、能耗低、負壓操作煙塵少、維護費用低和自動化程度高，窯體設備簡單，操作方便。且投資少，占地面積小。 （3）由于采用煙氣回流噴射技術，有較長的并流燃燒帶，產(chǎn)出石灰活性度高。熱耗較低。 雙套筒石灰窯工藝： 料車自動上料到窯頂，通過溜槽進入旋轉布料器，石灰石通過料盅，到上內套筒頂部分布器，進行二次布料，然后進入窯體。料盅具有鎖氣的功能。 石灰石先經(jīng)預熱帶，再到煅燒帶、冷卻帶。由于廢氣風機從窯頂抽氣，石灰冷卻空氣從窯底自然吸入窯體，冷卻石灰。石灰在液壓裝置的驅動下，經(jīng)出灰平臺，進入窯底料倉。窯底電振定期對窯底料倉進行清倉。 雙套筒石灰窯的結構先進性： 一、通過窯內四次物料的自動分布，使物料在窯內分布得更均勻，保證煅燒過程中熱量始終均勻分布在物料上。從結構上看，雙套筒窯窯本體由窯外殼和內套筒組成，從上至下大致可分為四個區(qū)域：即石灰石預熱帶，上、下燃燒室之間逆流煅燒帶，下燃燒室下部并流煅燒帶和石灰冷卻帶，物料與氣流就在內、外殼體之間流動。在物料流動方向上，窯頂?shù)臋M梁、上拱橋、下拱橋和出料門四部分結構，上下兩兩之間呈60°角（以500TPD環(huán)型套筒窯為例）交錯分布，實現(xiàn)了物料在向下流動的過程中的自動多次分布，保證了不同粒度的物料在窯體內均能均勻受熱煅燒，煅燒出來的石灰質量穩(wěn)定。 二、在煅燒帶形成并流煅燒過程，保證石灰石的充分煅燒，生產(chǎn)出高活性石灰產(chǎn)品。雙套筒窯利用從噴射管內噴出的高速流動熱空氣，在下燃燒室處產(chǎn)生低壓區(qū)，使從下燒嘴進入的燃料和助燃空氣與窯內的物料在下燃燒室下部同向流動并與之反應，形成并流煅燒帶。在并流煅燒區(qū)域內，石灰石原料充分與高溫氣體接觸，反應生成石灰產(chǎn)品，故生產(chǎn)出來的石灰活性度較高。且窯內形成循環(huán)氣體，通過控制循環(huán)氣體的溫度，使煅燒過程得到控制并充分利用熱量。環(huán)形套筒窯內的循環(huán)氣體是指從下燒嘴進入的燃料和助燃空氣，在下燃燒室下部的并流煅燒帶與石灰石原料充分反應后，與從窯底冷卻帶進入的冷卻空氣一起進入到雙套筒窯下內套筒上段內，后經(jīng)過上拱橋內的循環(huán)氣體通道管流入噴射器，與噴射管內的熱空氣混合后一起再次噴射進入下燃燒室的這一部分氣體。循環(huán)氣體的產(chǎn)生，在窯內形成了并流煅燒帶，使雙套筒窯能煅燒生產(chǎn)出高活性度的石灰。同時循環(huán)氣體也使窯內的熱量得到了充分的利用，降低了石灰產(chǎn)品的熱耗。再次，人們通過控制循環(huán)氣體在窯內的流量和氣體溫度，實現(xiàn)了對雙套筒窯煅燒過程的控制，生產(chǎn)出來的石灰質量得到很好的控制，產(chǎn)品的生燒和過燒現(xiàn)象減少。 三、獨立燃燒室位于拱橋下面，火焰在燃燒室內，不進入石灰料層，保證石灰石受熱均勻。 四、雙套筒窯處于負壓操作下的生產(chǎn)過程，很好的減少了因石灰窯工作給周邊環(huán)境帶來的污染，改善了操作人員的工作環(huán)境，也方便了操作人員對整座窯系統(tǒng)的設備工作狀況的掌握，設備的檢查、維護、維修工作也便利，操作人員能及時發(fā)現(xiàn)對石灰窯正常生產(chǎn)潛在的故障，保證了生產(chǎn)的石灰產(chǎn)品的質量。 | 
